Blog

Da die Leistungsdichte einzelner Serverschränke 20 kW, 30 kW und sogar noch höhere Werte übersteigt, hat sich die Flüssigkeitskühlung zur zentralen Lösung für effiziente Wärmeabfuhr und die Erreichung von Klimaneutralitätszielen in hochdichten Rechenzentren entwickelt. Das Rohrleitungsnetz eines Flüssigkeitskühlsystems ist dessen Lebensader, und Ventile spielen als wichtige Steuerungselemente eine zentrale Rolle bei der Durchflussregulierung, Druckstabilisierung und dem Schutz der Systeme. Ihre Auslegung, Auswahl und Leistung bestimmen direkt die Kühlleistung, die Betriebssicherheit und die Gesamtlebenszykluskosten (TCO) des Systems. Dieser Artikel analysiert systematisch die technischen Aspekte und den Nutzen von Flüssigkeitskühlungsventilen für die Industrie anhand von fünf Dimensionen: Notwendigkeit des Ventileinsatzes, wissenschaftliche Auswahlkriterien, technische Kernparameter, Marktdaten und zukünftige Entwicklungstrends. Dabei werden praktische Erfahrungen aus Flüssigkeitskühlungsprojekten in Rechenzentren einbezogen. Die zentrale Notwendigkeit von Flüssigkeitskühlungsventilen: „Sicherheitsvorrichtungen“ und „intelligente Steuerung“ des Flüssigkeitskühlungssystems Der kontinuierliche und stabile Betrieb der Flüssigkeitskühlung eines Rechenzentrums hängt von der präzisen Regelung und dem Sicherheitsschutz durch Ventile ab. Ihr zentraler Wert erstreckt sich über den gesamten Lebenszyklus von Systemdesign, Betriebsführung und Fehlerbehebung und spiegelt sich insbesondere in drei Kerndimensionen wider: 1. Absolute Garantie für die SystemsicherheitIn Rechenzentren gilt für die IT-Ausrüstung eine Null-Toleranz-Politik gegenüber Kühlmittellecks. Die Dichtleistung des Ventils ist die erste Verteidigungslinie gegen Kühlmittellecks und schützt empfindliche elektronische Geräte. Durch die sinnvolle Konfiguration spezialisierter Komponenten wie Sicherheits- und Rückschlagventile lassen sich potenzielle Risiken wie Druckstöße und Überdruck wirksam unterdrücken und irreversible Schäden an den Server-Kühlplatten durch anormale Systemdrücke verhindern. Da Server-Kühlplatten typischerweise für einen Druckbereich zwischen 0,6 und 0,8 MPa ausgelegt sind, muss das Ventil den Betriebsdruck auf der Sekundärseite (von der CDU zum Schrank/zur Kühlplatte) präzise im Bereich von 0,3 bis 0,6 MPa regeln und so ein abgestuftes Druckschutzsystem gewährleisten. 2. Präzise Steuerung der KühlleistungEin Flüssigkeitskühlsystem muss Kühlmittelstrom und -richtung an die dynamische Wärmelast des Schranks anpassen. GEKO-Ventile erreichen dies durch hydraulische Ausgleichsregelung, wodurch lokale Hotspots und redundante Kühlung effektiv vermieden werden. Beispielsweise erhalten elektrische Regelventile am CDU-Ausgang Steuersignale vom DCIM-System, um den Durchflussbedarf einzelner Schränke (10–50 l/min) dynamisch anzupassen. Ausgleichsventile gleichen Widerstandsabweichungen in verschiedenen Rohrleitungsabschnitten aus und gewährleisten so eine gleichmäßige Kühlleistung in allen Schränken. Dies wirkt sich direkt auf den PUE-Wert des Rechenzentrums und die Betriebsstabilität der Anlagen aus. 3. Kernunterstützung für operative BequemlichkeitOptimierte GEKO-Ventilkonfigurationen senken die Betriebs- und Wartungskosten von Flüssigkeitskühlsystemen deutlich und minimieren Ausfallzeiten. Schnellanschlussventile ermöglichen den Austausch von Komponenten im laufenden Betrieb (Hot-Swap-fähig) und somit die Wartung der Geräte ohne Ablassen des Kühlmittels. Kugelventile an den Schrankausgängen verfügen über eine Schnellabsperrfunktion, wodurch die Bearbeitungszeit einzelner Schränke verkürzt wird. Automatische Entlüftungsventile und Tiefpunkt-Ablassventile verhindern Luftansammlungen und Ablagerungen von Verunreinigungen, minimieren Systemausfallzeiten und gewährleisten den unterbrechungsfreien 24/7-Betrieb des Rechenzentrums. Regelmäßige Wartung ist erforderlich: Automatische Entlüftungsventile müssen vierteljährlich kalibriert werden, um einen reibungslosen Abfluss zu gewährleisten; elektrische Regelventile müssen jährlich kalibriert werden, wobei Abweichungen innerhalb von ±1 % liegen müssen, um Durchflussverzerrungen zu vermeiden; Dichtungen in fluoridhaltigen Flüssigkeitssystemen müssen alle 3–5 Jahre ausgetauscht werden, während Dichtungen in Systemen mit deionisiertem Wasser 5–8 Jahre halten und nach dem Austausch erneut auf Dichtheit geprüft werden müssen.     Logik der wissenschaftlichen Auswahl: Vollständige Anpassung vom Szenario an die Anforderung Die Auswahl der Flüssigkeitskühlventile sollte auf funktionalen Anforderungen, Medieneigenschaften, Systemdruckniveaus und Betriebsszenarien basieren und den vier Prinzipien „Standortanpassung, Medienkompatibilität, präzise Abstimmung und Kostenkontrolle“ folgen. Der Fokus sollte auf der Abdeckung der vier Schlüsselkomponenten des Flüssigkeitskühlsystems und der Anpassung von sieben Kernventiltypen von GEKO liegen. 1. Ventilkonfigurationsschema für vier wichtige Standorte Pumpenauslasseinheit: Verwenden Sie eine standardisierte Konfiguration aus Absperrschieber, Rückschlagventil und Drucksensor. Der Absperrschieber minimiert den Druckverlust im vollständig geöffneten Zustand und gewährleistet eine zuverlässige Absperrung bei Wartungsarbeiten an der Pumpe. Das Rückschlagventil verhindert mithilfe einer Federkonstruktion den Rückfluss von Kühlmittel nach dem Abschalten der Pumpe und dämpft Druckschläge auf das Pumpenlaufrad. - Ein- und Auslass der Kühlverteilungseinheit (CDU): Auf der Einlassseite ist ein Y-Filter (100–200 Mesh) und ein Manometer zu installieren, um Verunreinigungen aus dem Kühlmittel zu entfernen und Verstopfungen der Mikrokanäle in Servern zu verhindern. Die Auslassseite sollte mit einem elektrischen Regelventil und einem Durchflussmesser zur Regelung des Durchflusskreislaufs ausgestattet sein. Die Bypass-Leitung sollte ein manuelles Abgleichventil zur Kalibrierung des hydraulischen Gleichgewichts während der Systemprüfung und als alternativer Durchflusspfad im Fehlerfall enthalten. - Verrohrung des Gehäuses: Der Einlass sollte entweder mit einem manuellen Absperrventil (für Standardanwendungen) oder einem automatischen Absperrventil (für High-End-Rechenzentren) ausgestattet sein. Der Auslass sollte mit einem Kugelhahn versehen sein, um eine schnelle Absperrung des Gehäuses zu ermöglichen. Der Ventildurchmesser muss exakt dem Nenndurchfluss des Gehäuses entsprechen, um sicherzustellen, dass der Kühlbedarf der Durchflusskapazität entspricht. - Hoch- und Tiefpunkte des Systems: An den Hochpunkten installieren Sie ein automatisches Entlüftungsventil, um in den Rohrleitungen angesammelte Luft abzuführen und Gasverstopfungen sowie Kavitation zu verhindern. An den Tiefpunkten installieren Sie ein Kugel- oder Absperrventil als Entleerungsventil zur Systementleerung, Reinigung von Verunreinigungen und für Wartungsarbeiten. 2. Sieben GEKO-Kernventiltypen, Merkmale und Anwendungsszenarien VentiltypKernfunktionAnwendungsszenarioKernvorteileKugelventilManuelle Abschaltung, schnelle IsolierungSchrankauslässe, AbwasserleitungenVolldurchlassdesign mit minimalem Strömungswiderstand und absolut leckagefreier DichtungMagnetventilSchnelles automatisches Ein-/Ausschalten, SicherheitsabschaltungZweigschaltung, NotabschaltkreiseReaktionszeit ≤50ms, sichere 24VDC-Stromversorgung, geringer Stromverbrauch (3-5W)Elektrisches RegelventilPräzise Durchfluss-/DruckregelungCDU-Ausgang, regionale SteuerzweigeRegelgenauigkeit der Ventilposition ≤±1%FS, kompatibel mit Modbus/BACnetRückschlagventilVerhindert RückflussPumpenauslässe, Ende der AbzweigungenDie federunterstützte, geräuscharme Ausführung unterdrückt effektiv Wasserschläge; der Öffnungsdruck beträgt nur 0,05 bar.AusgleichsventilHydraulische AuswuchtungSchrankeinlässe, regionale ZweigstellenAusgestattet mit G1/4/G3/8 Druckmessschnittstellen, unterstützt es Winkelverriegelung und Durchflusskalibrierung.Sicherheits-/ÜberdruckventilÜberdruckschutz, DruckentlastungHauptleitung, CDU-EinheitEinstellgenauigkeit ±3 %, erfüllt die Anforderungen der ASME BPVC Section VIII- oder PED-ZertifizierungSchnellanschlussventilWartung im laufenden Betrieb möglich, schnelle VerbindungSchrankeinlass/-auslassWartung ohne Entleerung des Systems, hohe Dichtheit, Standard für Umgebungen mit hoher Dichte 3. Kernprinzipien der Materialauswahl: Medienkompatibilität an erster Stelle Die Materialverträglichkeit der Ventile mit dem Kühlmittel ist entscheidend für einen langfristig stabilen Betrieb. Korrosion der Materialien, Aufquellen der Dichtungen und Ablagerungen von Verunreinigungen müssen vermieden werden. Der Plan zur Materialanpassung an verschiedene Kühlmedien sieht wie folgt aus: - Deionisiertes Wasser: Das Ventilgehäuse sollte aus Edelstahl 304/316 gefertigt sein, die Dichtungen aus EPDM oder Fluorkautschuk. Messing ist zu vermeiden, um Zinkausfällungen und eine Verunreinigung des Kühlmittels zu verhindern. - Ethylenglykol-Lösung: Das Ventilgehäuse sollte aus Edelstahl 316 gefertigt sein, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, und die Dichtungen sollten aus Nitrilkautschuk oder Fluorkautschuk bestehen, wobei besonderer Wert auf die Dichtheit bei niedrigen Temperaturen gelegt wird. - Isolierung fluorierter Flüssigkeiten: Das Ventilgehäuse sollte aus Edelstahl 316 oder mit Nickel beschichtetem Kohlenstoffstahl bestehen, und die Dichtungen sollten aus Fluorkautschuk oder Perfluoretherkautschuk (FFKM) bestehen, wobei vor der Verwendung ein 72-stündiger Kompatibilitätstest durchgeführt werden muss. - Mineralöle: Das Ventilgehäuse kann aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl gefertigt sein, wobei die Dichtungen an Fluorkautschuk oder PTFE angepasst sind, wobei der Einfluss des Ausdehnungskoeffizienten des Mediums auf die Dichtungsleistung berücksichtigt wird. 4. Häufige Auswahlfehler und wichtige Punkte, die es zu vermeiden gilt In der praktischen Ingenieurpraxis kommt es bei der Ventilauswahl häufig zu Missverständnissen. Folgende Fehler sollten vermieden werden: Die Verwechslung von „Betriebsdruck“ und „Auslegungsdruck“ führt dazu, dass Ventile ausschließlich anhand des Betriebsdrucks ausgewählt werden, was eine unzureichende Druckreserve zur Folge hat. Die Auswahl sollte strikt auf dem Auslegungsdruck basieren (Betriebsdruck × 1,1–1,2 Sicherheitsfaktor).Die Langzeitverträglichkeit von Dichtungen und fluorierten Flüssigkeiten wird vernachlässigt; vor der Anwendung werden lediglich Kurzzeittests durchgeführt. Lieferanten sollten Prüfberichte von Drittanbietern über 72-stündige Tauchversuche vorlegen, um das Ausbleiben von Quellung oder Alterung zu bestätigen.Da an den Abgleichventilen keine Messschnittstellen vorhanden sind, lassen sich hydraulische Anpassungen in späteren Phasen nicht präzise quantifizieren. Stellen Sie sicher, dass die Standard-Druckmessschnittstellen G1/4 oder G3/8 in der Auswahl enthalten sind.- Blindlings auf ausschließlich importierte Ventile setzen und dabei die Referenzprojekte einheimischer Marken ignorieren. Bei Nachrüstungsprojekten sollten einheimische Marken mit Erfahrung in nordamerikanischen oder nahöstlichen Projekten bevorzugt werden, um ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kosten und Zuverlässigkeit zu erzielen. Technische Kernparameter: Wichtige Indikatoren zur Bestimmung der Ventilleistung Die Ventile für die Flüssigkeitskühlung von Rechenzentren erfordern eine höhere Regelgenauigkeit und Betriebssicherheit als jene in der traditionellen Klimatechnik oder der Öl- und Gasindustrie. Sie müssen die Anforderungen des Tier-Levels und die langfristigen Betriebsanforderungen des Rechenzentrums erfüllen. Die wichtigsten Indikatoren werden in zwei Kategorien unterteilt: Allgemeine Kernparameter und Spezialparameter. 1. Allgemeine Kernparameter (Wichtig für alle Ventiltypen) - Leckrate: Externe Leckagen müssen den Nulltoleranzstandards entsprechen, wobei die Helium-Massenspektrometer-Leckrate bei

Einführung In der Kryotechnik, insbesondere bei Flüssigstickstoff-Einspritzsystemen, wurden herkömmliche Ventile, wie z. B. Eckventile, lange Zeit manuell mit einer Drehstruktur und Gewindekomponenten bedient. Diese Bauweise erforderte das Tragen schwerer Schutzkleidung durch die Bediener in extrem kalten Umgebungen, was die Effizienz verringerte und erhebliche Sicherheitsrisiken birgt. Dieser Artikel stellt eine bahnbrechende Lösung vor, die manuelle Ventile durch automatisierte, pneumatisch oder elektrisch betriebene Ventile ersetzt. Durch den Einsatz eines linearen Schub-Zug-Mechanismus anstelle der herkömmlichen Drehstruktur bietet diese innovative Konstruktion verbesserte Leistung, Geschwindigkeit und Sicherheit und ist somit ideal für die Steuerung von Tieftemperaturfluiden geeignet. GEKO, ein etablierter Name in der Ventiltechnik, setzt diese Innovation ein, um Hochleistungslösungen für kritische Kryoanwendungen zu entwickeln.  Einschränkungen herkömmlicher Handventile Herkömmliche Eckventile in Flüssigstickstoffsystemen stehen vor zahlreichen Herausforderungen: 1) Geringe betriebliche Effizienz: Die zeitaufwändige manuelle Drehung der Ventilspindel verzögert die Reaktionszeit, insbesondere in Notfällen. 2) Schlechte Anpassungsfähigkeit an niedrige TemperaturenGewindekonstruktionen sind anfällig für Kälteschrumpfung, was zu Dichtungsausfällen oder Bauteilverschleiß führen kann, wodurch das Risiko von Leckagen steigt. 3) Sicherheitsrisiken: Die Bediener sind extremer Kälte ausgesetzt, und die umständliche manuelle Bedienung, die oft durch dicke Handschuhe behindert wird, kann zu Fehlern führen, die sowohl die Sicherheit des Personals als auch die der Ausrüstung gefährden. 4) Hohe Wartungskosten: Häufige Dichtungsprüfungen und der Austausch von Bauteilen treiben die langfristigen Betriebskosten in die Höhe. Die Lösung: Lineare Push-Pull-Automatikventile Die Kerninnovation besteht im Ersatz manueller Ventile durch automatische Ventile, die von pneumatischen oder elektrischen Aktuatoren angetrieben werden und eine lineare Schub-Zug-Bewegung anstelle der herkömmlichen Drehbewegung ermöglichen: 1) Pneumatische Aktuatoren: Diese Ventile nutzen Druckluft, um einen Kolben anzutreiben, was ein schnelles Öffnen und Schließen ermöglicht und sich ideal für häufige Anwendungen eignet. 2) Elektrische Aktuatoren: Elektromotoren treiben Zahnräder oder Schraubenmechanismen an, um eine präzise lineare Bewegung zu erzielen und so die Integration in automatisierte Steuerungssysteme zu erleichtern. 3) Linearer Schub-Zug-Mechanismus: Durch den Wegfall der Notwendigkeit einer Drehbewegung wird der Bedienungsprozess vereinfacht, der Verschleiß der Komponenten reduziert und die Lebensdauer des Ventils verlängert. Optimiert für Umgebungen mit niedrigen Temperaturen Um der extremen Kälte von flüssigem Stickstoff (-196 °C) zu begegnen, umfasst die verbesserte Konstruktion folgende Merkmale: 1) Materialauswahl: Um auch bei niedrigen Temperaturen strukturelle Stabilität und Dichtheit zu gewährleisten, werden Edelstahl oder spezielle Legierungen verwendet. 2) Selbstabdichtungsmechanismus: Das Ventil dichtet sich beim Schließen automatisch ab, wodurch Leckagen durch Kältekontraktion verhindert und ein zuverlässiger Betrieb gewährleistet werden. 3) Frostschutz: Die Aktuatoren sind mit Heizelementen oder Isolierschichten ausgestattet, um ein Einfrieren der beweglichen Teile zu verhindern und so einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten. Verbesserung von Sicherheit und Effizienz - Verbesserter Bedienkomfort: Die lineare Schub-Zug-Bewegung vereinfacht die Ventilbedienung und macht aufwendige Schulungen überflüssig. Die Bediener können das Ventil ferngesteuert über ein Bedienfeld steuern, wodurch das Risiko in Gefahrenbereichen weiter reduziert wird. - Schnellere Reaktionszeit: Lineare Bewegungen sind schneller als Drehbewegungen, wodurch sich die Zeit zum Öffnen und Schließen des Ventils verkürzt und somit der Systemdurchsatz erhöht wird. - Erhöhte Sicherheit: Durch die Reduzierung manueller Eingriffe sinkt die Wahrscheinlichkeit von Bedienungsfehlern, wodurch das Risiko von Leckagen und Geräteschäden verringert wird. Die Konstruktion entspricht strengsten Sicherheitsvorschriften. - Reduzierter Wartungsaufwand: Die selbstabdichtende Konstruktion und die vereinfachte lineare Struktur minimieren den Verschleiß der Komponenten, reduzieren die Wartungshäufigkeit und verlängern die Lebensdauer des Ventils. Anwendungsbereiche und Vorteile Flüssigstickstoff-Einspritzsysteme Bei Flüssigstickstoff-Einspritzanwendungen liefert das modifizierte automatische Ventilsystem hervorragende Ergebnisse: - Schnelle Injektion: Der lineare Schub-Zug-Antrieb öffnet das Ventil schnell, wodurch die Geschwindigkeit der Stickstoffeinspritzung deutlich verbessert und die Wartezeiten verkürzt werden. - Zuverlässige Abdichtung: Der optimierte Dichtungsmechanismus gewährleistet Stabilität auch bei niedrigen Temperaturen, verhindert Leckagen und garantiert einen sicheren Betrieb. - Vereinfachte Bedienung: Die pneumatischen oder elektrischen Steuerungsoptionen unterstützen die Fernsteuerung und minimieren so das Risiko, dass das Personal niedrigen Temperaturen ausgesetzt ist, wodurch die Sicherheit erhöht wird. Andere kryogene Fluidsysteme Diese Innovation lässt sich auf andere kryogene Flüssigkeiten wie flüssigen Sauerstoff oder Kohlendioxid übertragen und bietet ähnliche Verbesserungen hinsichtlich Bedienkomfort und Sicherheit. Die Lösung eignet sich ideal für Labore, medizinische Einrichtungen und industrielle Anwendungen, in denen Tieftemperaturflüssigkeiten unerlässlich sind. Abschluss Die Umstellung herkömmlicher manueller Eckventile auf automatische Ventile mit pneumatischen oder elektrischen Stellantrieben und linearem Schub-Zug-Mechanismus stellt einen revolutionären Fortschritt in der Steuerung kryogener Fluide dar. Diese Innovation verbessert Bedienkomfort, Systemeffizienz und Sicherheit deutlich und reduziert gleichzeitig den Wartungsaufwand. GEKO bietet diese Lösung mit seiner Spitzentechnologie nicht nur für Flüssigstickstoff-Einspritzsysteme, sondern auch für ein breites Spektrum kryogener Anwendungen und gewährleistet so eine zuverlässigere und effizientere Steuerung von Tieftemperaturfluiden. Dieser Fortschritt markiert einen bedeutenden Meilenstein in der Branche und bietet verbesserte Leistung und Zuverlässigkeit selbst für anspruchsvollste Umgebungen.

Kürzlich brachte Danfoss die neue OFB-Serie von Absperrkugelventilen auf den Markt, die speziell für ölfreie Kältemaschinen und Wärmepumpensysteme mit Turbocor®-Kompressoren entwickelt wurden. Die OFB-Serie bietet einen höheren Betriebsschutz für ölfreie Systeme, insbesondere für Anwendungen in Rechenzentren und High-End-HLK-Anlagen (Heizung, Lüftung, Klimatisierung). Dieses Ventil optimiert die Zuverlässigkeit der Saugseite und zeichnet sich durch ein innovatives, integriertes 3-in-1-Design aus. Laut Danfoss vereint es den saugkonischen Übergangsbereich, die dichte Absperrfunktion und die vollautomatische Steuerung in einer einzigen Einheit. Dies vereinfacht die Systemkonfiguration erheblich und verbessert die Gesamtleistung.  Die neue OFB-Serie zeichnet sich durch eine vollständig modulare Bauweise aus und ist nahtlos mit allen Danfoss Turbocor® TGx- und TTx-Kompressoren kompatibel. Das Produkt bietet zwölf verschiedene Einlassflansch-Spezifikationen (darunter 3-Zoll, 4-Zoll und 5-Zoll) und eignet sich somit sowohl für Neuprojekte als auch für die Modernisierung bestehender Systeme. Darüber hinaus unterstützt die Serie diverse internationale Anschlussnormen wie ANSI, ASTM, DIN und EN und gewährleistet so weltweite Installationsflexibilität. Dank seiner robusten und zuverlässigen Konstruktion arbeitet das OFB-Ventil stabil in einem breiten Temperaturbereich von –40 °F bis +212 °F (ca. –40 °C bis +100 °C). Ob in kalten oder heißen Umgebungen – es gewährleistet einen langfristig zuverlässigen und effizienten Betrieb des Systems. Die Leistungsmerkmale des Produkts sind wie folgt: Hochzyklus-Design von Vorbau und Sitz für hervorragende Zuverlässigkeit: Starke und zuverlässige Dichtungsleistung Dicht schließende Kugelventilkonstruktion Die Konstruktion mit niedrigem Drehmoment verlängert die Lebensdauer von Ventil und Stellantrieb. Modulares Flanschsystem, kompatibel mit verschiedenen Rohrleitungsstandards für einfache Integration und Installation: Schweiß- und Lötverbindungen für Standardrohre und -bögen Kann direkt mit Aktuatoren ausgestattet werden – gemäß ISO 5211-F07/17 mm-Norm. Nach der Installation des Aktuators ermöglicht er die elektrische Steuerung. Erreicht hohe Systemeffizienz durch gleichmäßigen Lufteinlassstrom, geringen Druckverlust und geringe Fluidturbulenzen: Effizientes Design: Direkt an Kompressoren montiert Geringer Drehmomentbedarf – ein 90°-Stellantrieb mit einem Nenndrehmoment von 80 Nm ist ausreichend und verlängert die Lebensdauer.

In den kritischen Phasen des Erdgas- und Kohlenwasserstofftransports beeinflusst die Ventilleistung unmittelbar Sicherheit und Effizienz. Die neueste Lieferung des DBB-Kugelhahns (Double Block and Bleed) von GEKO mit harter Abdichtung hat dank seiner nach ISO 5208 garantierten Gasdichtheit mit Leckageklasse A (Null Leckage) hervorragendes Kundenfeedback erhalten.  DBB-Kugelhahn mit harter Abdichtung: Die ideale Wahl für Erdgas- und Kohlenwasserstoffgasanwendungen 1.1 Kernmerkmale: Absolute Dichtigkeit und Anpassungsfähigkeit an extreme Bedingungen Das GEKO DBB Hartdichtungs-Kugelventil verfügt über eine Metall-auf-Metall-Dichtung, die durch präzisionsgeschliffene Ventilsitze und Kugelkontaktflächen eine gasdichte Abdichtung gewährleistet. Es erfüllt die Leckagenorm ISO 5208 Rate A und verhindert somit jegliches Gasleck bei Hochdruckprüfungen. Dadurch werden die strengen Anforderungen an die Dichtheit von Erdgasleitungen erfüllt. Das Ventilgehäuse besteht aus hochfestem legiertem Stahl und ist auf eine Härte von über HRC 60 wärmebehandelt. Dies verbessert die Verschleißfestigkeit deutlich und gewährleistet einen langfristig stabilen Betrieb in korrosiven Umgebungen mit Kohlenwasserstoffgasen wie Methan und Propan. 1.2 Strukturelle Vorteile: Doppelte Isolation und Sicherheitsredundanz Die DBB-Konstruktion umfasst zwei unabhängige Dichtflächen mit einem mittigen Entlüftungsventil und bildet so eine doppelte Absperrbarriere. Versagt die primäre Dichtung, greift sofort die Backup-Dichtung ein, während das Entlüftungsventil Restgas ablässt und so einen Druckanstieg verhindert. Diese Konstruktion ist in Erdgasaufbereitungsanlagen von entscheidender Bedeutung, da sie Leckage-bedingte Explosionsgefahren wirksam minimiert. Der modulare Aufbau des Ventilkörpers erleichtert die Wartung vor Ort und reduziert Ausfallzeiten. 1.3 Leistungsparameter: Abdeckung des gesamten Leistungsspektrums Druckbereich: Klasse 150 bis Klasse 1500, geeignet für unterschiedliche Druckniveaus von Niederdruck-Sammelleitungen bis hin zu Hochdruck-Fernleitungen. Temperaturbereich: -46 °C bis 200 °C, deckt extrem kalte Bereiche und Hochtemperatur-Raffinerieumgebungen ab. Nenndurchmesser: DN 15 bis DN 600, zur Erfüllung der Anforderungen an die Durchflussregelung von kleinen Abzweigleitungen bis hin zu Hauptpipelines. Betätigungsmethoden: Unterstützt manuelle, pneumatische, elektrische und hydraulische Aktuatoren, kompatibel mit Automatisierungssteuerungssystemen.  2. Detaillierte Analyse von Anwendungsszenarien für Erdgas und Kohlenwasserstoffgas 2.1 Erdgastransport: Kernkomponente für Fernleitungen In Ferngasleitungen dient das DBB-Kugelventil mit Hartdichtung als wichtiges Absperrventil und erfüllt folgende Funktionen: Hochdruckregelung: In Druckleitungen der Klasse 900 und höher müssen Ventile häufige Öffnungs- und Schließvorgänge aushalten. GEKO-Ventile haben Dauerfestigkeitsprüfungen bestanden und gewährleisten auch nach 100.000 Zyklen eine einwandfreie Dichtung. Notabschaltung: Bei Anbindung an SCADA-Systeme kann das Ventil innerhalb von 5 Sekunden vollständig öffnen oder schließen und so auf Leckagealarme in der Rohrleitung reagieren. Rohrleitungsreinigung: Die Schnellöffnungs- und -schließfunktion des Kugelhahns gewährleistet in Verbindung mit einem Molchgerät die Entfernung von Verunreinigungen aus der Rohrleitung und damit einen effizienten Transport. 2.2 Kohlenwasserstoffgasverarbeitung: Zuverlässige Unterstützung für Raffinerien und LNG-Anlagen In LNG-Empfangsstationen (Flüssigerdgas) und Raffinerien sind Ventile den doppelten Herausforderungen niedriger Temperaturen und Korrosion ausgesetzt: Tieftemperaturdichtung: Spezielle Tieftemperaturdichtungsmaterialien behalten ihre Elastizität bei -196°C und verhindern so Leckagen durch Kälteschrumpfung. Korrosionsschutz: Das Ventilgehäuse ist mit einer Nickelbasislegierung beschichtet, die Korrosion durch saure Gase wie H₂S und CO₂ widersteht und die Lebensdauer verlängert. Prozessisolierung: In Destillationstürmen, Kompressoren und anderen Anlagen ermöglicht das Ventil eine präzise Durchflussregelung von Kohlenwasserstoffgasen und unterstützt so die Prozessoptimierung. 2.3 Typische Anwendungsfälle Fallbeispiel 1: Bei einem multinationalen Erdgasleitungsprojekt sank die Leckagerate nach der Einführung von GEKO DBB Kugelventilen vom Branchendurchschnitt von 0,5 % auf 0 %, wodurch jährliche Wartungskosten von über 2 Millionen US-Dollar eingespart wurden. Fall 2: In der Hochtemperatur-Cracking-Anlage einer Raffinerie im Nahen Osten sind GEKO-Ventile seit 3 ​​Jahren ohne Dichtungsausfall im Dauerbetrieb und ersetzen das ursprünglich importierte Produkt. 3. Wie man Anforderungen mit Produktmerkmalen in Einklang bringt3.1 Auswahl der wichtigsten Parameter Druckklasse: Wählen Sie Ventile mit Druckklassen von 300 bis 1500 entsprechend dem Auslegungsdruck der Rohrleitung, um Überdruckrisiken zu vermeiden. Temperaturbereich: In kalten Regionen sollten Niedertemperaturventile verwendet werden, während in Hochtemperaturumgebungen die Wärmeableitung berücksichtigt werden muss. Betätigungsmethode: Für Fernsteuerungsszenarien werden elektrische Aktuatoren empfohlen, während pneumatische Antriebe ideal für Notabschaltsysteme sind. 3.2 Installations- und Wartungstipps Vor der Installation prüfen: Sicherstellen, dass die Durchflussrichtungsmarkierung des Ventils mit der Rohrleitung übereinstimmt und dass die Flanschanschlussflächen sauber und unbeschädigt sind. Dichtungsfett-Einspritzung: Verwenden Sie spezielles Dichtungsfett, um die Abdichtung bei niedrigem Druck zu verbessern. Achten Sie darauf, dass die eingespritzte Menge den Herstellervorgaben entspricht. Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie den Sitzverschleiß alle 6 Monate und führen Sie jährlich Dichtheitsprüfungen durch. Ersetzen Sie verschlissene Bauteile umgehend. 3.3 Branchenstandards und Zertifizierungen ISO 5208-Zertifizierung: Gewährleistet, dass das Ventil strenge Gasdichtigkeitsprüfungen besteht, mit einer Leckrate von unter 0,01 %. API 6D-Konformität: Erfüllt die Standards der Erdöl- und Erdgasindustrie und gewährleistet so Zuverlässigkeit bei Konstruktion, Fertigung und Inspektion. CE-Zertifizierung: Entspricht den EU-Richtlinien für Druckgeräte und unterstützt die weltweite Beschaffung. Entscheiden Sie sich noch heute für GEKO-Ventile: Besuchen Sie die GEKO-Website oder kontaktieren Sie autorisierte Händler. info@geko-union.com

In der Prozessindustrie sprechen wir üblicherweise von Ventilöffnung, Durchflussrate und Druckdifferenz. Betrachtet man ein Regelventil jedoch aus strömungsmechanischer Sicht, wird schnell deutlich, dass es weit mehr ist als ein einfaches mechanisches Bauteil zur Durchflussregulierung. Ein Regelventil ist im Grunde eine präzise Energieumwandlungsmaschine. Warum erzeugt ein hoher Druckabfall ohrenbetäubenden Lärm?Warum kann ein scheinbar massiver Metallventilstopfen durch Kavitation von Wasser „aufgefressen“ werden? Die Antworten liegen im ständigen Wettbewerb zwischen Druck (potenzielle Energie) Und Strömungsgeschwindigkeit (kinetische Energie). Bei GEKO ist das Verständnis dieses Gleichgewichts von grundlegender Bedeutung für die Entwicklung zuverlässiger und effizienter Regelventile für anspruchsvolle industrielle Anwendungen. 01 Neudefinition des Regelventils: Ein „Energieumwandler“ Fragt man einen Bediener nach der Funktion eines Regelventils, ist die Antwort einfach: „Es steuert den Fluss.“ Fragt man einen Strömungsmechaniker, ändert sich die Antwort: „Ein Regelventil ist ein variables Widerstandselement, das einen Druckverlust verursacht.“ Die eigentliche Funktion eines Regelventils besteht nicht darin, direkt die Durchflussgeschwindigkeit des Fluids zu steuern, sondern darin, die Durchflussfläche zu verändern, wodurch das Fluid gezwungen wird, einen Teil seiner Energie (Druck) zu verbrauchen und dadurch seinen Strömungszustand zu ändern.   Im Bereich der Durchflussregelung gibt es nichts umsonst. Um den Durchfluss zu regulieren, muss man mit einem Druckabfall (ΔP) bezahlen. Wohin geht also die Energie? Der größte Teil des Druckverlusts verschwindet nicht. Stattdessen wird er umgewandelt in: Hitze (ein leichter Temperaturanstieg), Schall (Lärm), Mechanische Schwingungen. Dieser Vorgang wird als Energiedissipation bezeichnet und definiert die tatsächliche Funktionsweise eines Regelventils. 02 Bernoulli-Gleichung: Die Wippe zwischen Druck und Geschwindigkeit Wenn eine Flüssigkeit durch ein Ventil fließt, muss sie dem Energieerhaltungssatz gehorchen. Für inkompressible Flüssigkeiten Bei Wasser beispielsweise wird diese Beziehung durch Folgendes beschrieben: Bernoulli-Gleichung. Es gibt zwei Hauptakteure: - Statischer Druck (P) – die potenzielle Energie des Fluids - Dynamischer Druck – die mit der Flüssigkeitsbewegung (Geschwindigkeit) verbundene Energie Bernoulli-Gleichung: Legende: Querschnittsansicht von Druck/Geschwindigkeit im Inneren des Ventils:    (Illustration: Wenn eine Flüssigkeit durch eine enge Stelle strömt, steigt ihre Geschwindigkeit sprunghaft an und der Druck sinkt sprunghaft ab.) Physikalische Prozesse erklärt Beschleunigung durch EinschränkungWenn Flüssigkeit durch den schmalen Spalt zwischen Ventilkegel und Ventilsitz gepresst wird, muss ihre Geschwindigkeit sprunghaft ansteigen, um hindurchzuströmen. Plötzlicher DruckabfallGemäß dem Bernoulli-Prinzip muss der Druck abnehmen, wenn die Geschwindigkeit zunimmt.Das ist wie bei einer Achterbahn: Die kinetische Energie steigt, während die potenzielle Energie sinkt. Dieser Zusammenhang zwischen Druck und Geschwindigkeit ist der Kern der Fluiddynamik von Regelventilen. 03 Vena Contracta: Das gefährliche Auge des Sturms Eines der wichtigsten Konzepte in der Regelventilphysik ist die Vena contracta. Die Vena contracta ist nicht die physische Ventilöffnung. Es befindet sich in unmittelbarer Nähe des Ventilsitzes, wo: Die Strömungsfläche ist am kleinsten, die Strömungsgeschwindigkeit am höchsten und der Druck am niedrigsten.    Warum ist das so wichtig? Denn die meisten schwerwiegenden Ventilausfälle haben ihren Ursprung hier. Wenn der Druck in der Vena contracta (PVCSinkt der Dampfdruck der Flüssigkeit unter ihren Sättigungsdampfdruck, siedet die Flüssigkeit sofort und bildet Dampfblasen – das ist blinkend.Wenn der Druck später wieder ansteigt, kollabieren diese Blasen heftig, was dazu führt, dass Kavitationwas die Ventilinnenteile schwer beschädigen kann. 04 Druckrückgewinnung: Ein zweischneidiges Schwert in der Ventilkonstruktion  Nachdem die Flüssigkeit die Vena contracta passiert hat, erweitert sich der Strömungsweg. Die Geschwindigkeit nimmt ab und der Druck beginnt wieder anzusteigen. Dieses Phänomen wird als … bezeichnet. Druckwiederherstellung. Zur Beschreibung dieses Verhaltens wird ein wichtiger dimensionsloser Parameter verwendet: Druckrückgewinnungsfaktor (FL). Formel für den Druckrückgewinnungskoeffizienten: Der FL-Wert gibt an, wie effektiv ein Ventil kinetische Energie wieder in Druck umwandelt. Zwei Ventiltypen, zwei völlig unterschiedliche Ergebnisse 1. Hochleistungsventile (Kugelhähne, Absperrklappen) - Niedriger FL-Wert Gleichmäßiger Strömungsweg, wie eine Rennstrecke. Der Druck sinkt stark ab und erholt sich dann kräftig. Vorteile Hohe Durchflusskapazität Nachteile Extrem niedriger PVC-Gehalt, sehr hohes Kavitationsrisiko. 2. Ventile mit geringer Rückgewinnung (Kugelventile) - Hoher FL-Wert (nahe 0,9) Verschlungener Strömungsweg, starke Turbulenzen Vorteile Geringeres Kavitationsrisiko (PVC-Druck sinkt nicht zu stark ab) Nachteile Größerer dauerhafter Druckverlust  (Abbildung: Das Hochleistungsventil ist ein Kugel-/Absperrventil, und die Druckkurve fällt steiler ab; das Niedrigleistungsventil ist ein Absperrventil, und die Druckkurve verläuft flacher.) Bei GEKO wird bei der Ventilauswahl stets das Druckrückgewinnungsverhalten berücksichtigt, nicht nur die Durchflusskapazität.  05 Praktische Lektionen für Ingenieure Das Verständnis dieser physikalischen Prinzipien ist bei der Auswahl und dem Betrieb von Ventilen von großem Wert. Lassen Sie sich nicht von „Vollständig geöffnet“ täuschen. Auch wenn die Strömungsgeschwindigkeit bei maximaler Öffnung gering erscheint, kann sie bei kleinen Öffnungen in der Vena contracta extreme Werte erreichen: Flüssigkeiten können Hochgeschwindigkeitsstrahlen bilden. Gase können sich der Schallgeschwindigkeit annähern. Lärm ist Energie Laute Ventilgeräusche sind nicht nur lästig, sondern auch verschwendete mechanische Energie.Je lauter der Lärm, desto intensiver die interne Energieabgabe und desto größer das Schadenspotenzial für die Geräte. - Fehler vorhersagen, bevor sie eintreten Kennt man den Vordruck (P1), den Nachdruck (P2) und den FL-Faktor des Ventils, kann man Pvc abschätzen. Kontaktieren Sie uns jetzt für weitere Informationen zum Regelventil: info@geko-union.com Ist der PVC-Druck niedriger als der Dampfdruck der Flüssigkeit, darf ein Standardventil nicht mehr verwendet werden. Andernfalls kann es innerhalb weniger Wochen vorkommen, dass der Ventilstopfen durch Kavitation Löcher aufweist. Kontaktieren Sie uns jetzt für weitere Informationen zu Regelventilen: info@geko-union.com 

Ausgestattet mit GEKO HochleistungsventiltechnologieLange Zeit galten Absperrklappen unter Ingenieuren als rein „kostengünstige“ Lösung – leicht, kompakt, einfach aufgebaut und erschwinglich. Allerdings haftete ihnen auch der Ruf an, unzuverlässig zu sein.- Beschränkt auf weiche Gummisitze- Schlechte Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen und Drücken- Neigt nach längerem Betrieb zu LeckagenBei anspruchsvollen Einsatzbedingungen standen traditionell die sperrigen Kugelventile im Mittelpunkt.Diese Wahrnehmung änderte sich mit dem Auftauchen eines echten Umwälzers:Die dreifach versetzte Absperrklappe (TOV).  Durch die Anwendung eines eleganten geometrischen Prinzips wird die Reibung zwischen den metallischen Dichtflächen durch die dreifach versetzte Konstruktion vollständig eliminiert – eine absolut leckagefreie Metall-auf-Metall-Abdichtung wird somit Realität. Diese Innovation ermöglicht es Absperrklappen, in kritischen Anwendungen mit Kugelventilen zu konkurrieren. Heute nimmt GEKO Sie mit in die Welt dieses geometrischen Durchbruchs und zeigt Ihnen, wie drei Versätze ein technisches Wunder vollbringen. 1. Die Achillesferse herkömmlicher Absperrklappen: Reibung Um zu verstehen, warum dreifach exzentrische Ventile revolutionär sind, müssen wir zunächst untersuchen, warum frühere Konstruktionen nicht den gewünschten Erfolg brachten. 1.1 Konzentrische (Null-Offset-) Absperrklappen Bei konzentrischen Konstruktionen stimmen die Wellenmittellinie, die Scheibenmitte und die Dichtungsmitte überein. Problem:Während des gesamten Öffnungs- und Schließvorgangs reibt die Scheibe kontinuierlich am Sitz. Um die Dichtleistung zu gewährleisten, dürfen nur elastische Gummisitze verwendet werden. Gummisitze: Nicht hitzebeständig Schnelle Alterung: Sind die Hauptursache für Leckagen und kurze Lebensdauer 1.2 Doppelt exzentrische Absperrklappen Um die Reibung zu verringern, führten die Ingenieure zwei Versätze ein: Offset 1:Wellenversatz von der Dichtflächenmitte Offset 2:Wellenversatz von der Rohrleitungsmittellinie Ergebnis:Diese Versätze erzeugen eine nockenartige Wirkung, die es der Scheibe ermöglicht, sich beim ersten Öffnen schnell vom Sitz zu lösen. Dadurch wird die Reibung deutlich reduziert und der Einsatz härterer PTFE-Sitze mit verbesserter Druck- und Temperaturbeständigkeit ermöglicht.   Doch es gibt noch ein Problem:Im letzten Moment des Schließens gleiten die Metalloberflächen noch immer aneinander. Versucht man, eine Metall-auf-Metall-Verbindung herzustellen, kann es zu starkem Fressen kommen – was zu Blockierungen oder Leckagen führen kann. 2. Die Geometrie hinter dem Durchbruch: Das Verständnis des dreifachen Versatzes Um die Metallreibung vollständig zu eliminieren, führten die Ingenieure den dritten – und wichtigsten – Versatz ein. Diagramm des geometrischen Prinzips einer dreifach exzentrischen Absperrklappe (Kern)  Offset 1: Wellenversatz von der Dichtfläche Die Welle verläuft nicht durch die Mitte der Dichtfläche, sondern ist dahinter positioniert. Offset 2: Wellenversatz von der Rohrleitungsmittellinie Der Schaft ist zudem vertikal gegenüber der Rohrmittellinie versetzt. Funktion der ersten beiden Offsets:Sie erzeugen den Nockeneffekt, der eine schnelle Trennung zwischen Scheibe und Sitz beim Öffnen ermöglicht. Offset 3: Der Kegelwinkel-Offset (Die Schlüsselinnovation) Dies ist die komplexeste – und leistungsstärkste – Funktion. Bei einem dreifach exzentrischen Ventil ist die Dichtfläche nicht zylindrisch, sondern bildet einen Teil eines geneigten Kegels.Die Achse des Kegels ist gegenüber der Rohrleitungsmittellinie geneigt. (Kegelwinkelversatz) Visuelle Analogie:Stellen Sie sich vor, Sie schneiden ein kegelförmiges Stück Schinken schräg an – die Kante dieser Scheibe stellt die Dichtfläche des Ventils dar. Diese Geometrie gewährleistet, dass die Abdichtung ohne Gleiten und erst beim endgültigen Schließmoment erfolgt. 3. Der Moment der Wahrheit: Reibungsfreie Drehmomentabdichtung Wenn alle drei Kompensationsmechanismen zusammenwirken, ist das Ergebnis außergewöhnlich: Die mechanische Reibung wird im Betrieb vollständig eliminiert.   Bei einer dreifach versetzten Ausführung kommt es nur bei vollständigem Schließen zu einem kurzzeitigen Linien- oder Punktkontakt zwischen dem Dichtring auf der Scheibe und dem Ventilsitz.Von 1° bis 90° bleiben sie vollständig getrennt – und bilden eine echte „Reibungsfreie Zone.” Was das bedeutet: Keine Reibung → Kein Verschleiß Kein Verschleiß → Extrem lange Lebensdauer Ermöglicht eine echte metallsitzende Abdichtung Von der Positionsabdichtung zur Drehmomentabdichtung Traditionelle Ventile (Positionsabdichtung):Die Abdichtung beruht auf der Komprimierung weicher Materialien wie Gummi. Ein dichterer Verschluss führt zu höherem Verschleiß. Dreifach exzentrische Ventile (Drehmomentabdichtung):Die Abdichtung erfolgt durch ein vom Aktor aufgebrachtes Drehmoment, das einen elastischen Metalldichtring fest gegen den geneigten konischen Sitz presst.Je höher das Drehmoment, desto dichter die Abdichtung. So erreichen die GEKO Triple Offset-Absperrklappen Folgendes:Metall-auf-Metall-HartabdichtungNull Leckage (ANSI/FCI 70-2 Klasse VI)Außergewöhnliche Haltbarkeit unter extremen Bedingungen 4. Wo dreifach exzentrische Absperrklappen punkten Dank dieser fortschrittlichen Geometrie haben sich dreifach exzentrische Absperrklappen rasant in High-End-Anwendungen verbreitet und ersetzen Kugel- und Absperrventile in vielen kritischen Bereichen, darunter: Hochtemperaturdampf Hochdruck-Öl- und Gassysteme Offshore- und FPSO-Plattformen LNG- und petrochemische Anlagen Mit den Hochleistungs-Absperrklappenlösungen von GEKO profitieren Ingenieure von kompakter Bauweise, geringerem Drehmoment, längerer Lebensdauer und kompromissloser Dichtungssicherheit. 5. Bekannte Einschränkungen (Eine objektive ingenieurtechnische Perspektive) Dreifach exzentrische Absperrklappen sind zwar zur Drosselung geeignet, ihre Grenzen müssen jedoch klar benannt werden. Aufgrund ihres von Natur aus hohen Druckrückgewinnungsfaktors und ihrer hohen Verstärkung bei niedrigen Öffnungspositionen sind dreifach exzentrische Absperrklappen nicht ideal für Feinregelungsanwendungen unter hohem Differenzdruck. In solch anspruchsvollen Regelungsszenarien behalten käfiggeführte Kugelventile weiterhin ihren entscheidenden Vorteil und sind nach wie vor schwer zu ersetzen. GEKO Ventile – Präzisionsarbeit für absolute Dichtheit. 

Von GEKO Valves Schwimmende Offshore-Anlagen spielen eine entscheidende Rolle in der modernen Öl- und Gasförderung, insbesondere in Tiefseegebieten und abgelegenen Feldern. Diese Systeme sind weit mehr als nur Schiffe – sie bilden das Rückgrat einer flexiblen und sicheren Offshore-Energieproduktion. Im Folgenden stellt GEKO Valves die fünf wichtigsten schwimmenden Offshore-Anlagen und ihre Funktionen vor.  1. FPSO – Schwimmende Produktions-, Lager- und Verladeeinheit✅ Komplettlösung für Offshore-AnlagenWas es bewirkt:Ein FPSO (Floating Production, Storage and Offloading Unit) fördert, verarbeitet, lagert und entlädt Kohlenwasserstoffe direkt auf See.Rolle:FPSOs sind die bevorzugte Lösung für Tiefsee-Ölfelder, wo Pipelines unpraktisch oder unwirtschaftlich sind. Sie managen die gesamten Offshore-Kohlenwasserstoff-LebenszyklusVon der Produktion bis zum Export – das macht sie zu einem der vielseitigsten Offshore-Anlagen. 2. FSO – Schwimmende Lager- und Entladeeinheit✅ Offshore-SpeicherzentrumWas es bewirkt:Ein FSO lagert Rohöl, verarbeitet oder produziert es aber nicht.Rolle:FSOs sind unerlässlich für Ölfelder, die bereits über Produktionsanlagen verfügen – wie z. B. feste Plattformen –, aber vor dem Export von Rohöl auf Tanker eine Offshore-Lagerung benötigen. 3. FLNG – Schwimmende Flüssigerdgas-Anlage✅ Mobile LNG-FabrikWas es bewirkt:FLNG-Anlagen verflüssigen Erdgas direkt vor der Küste.Rolle:FLNG stellt einen bedeutenden technologischen Durchbruch dar und ermöglicht es den Betreibern, Monetarisierung ungenutzter Offshore-Gasfelderohne die Notwendigkeit teurer LNG-Anlagen an Land. 4. FSRU – Schwimmende Speicher- und Regasifizierungseinheit✅ EnergieportalWas es bewirkt:Ein FSRU speichert LNG und wandelt es wieder in Erdgas um.Rolle:FSRUs stellen die schnellster Weg zum Markt für ErdgasDadurch wird der langwierige und kapitalintensive Bau von Landterminals umgangen. Sie werden häufig eingesetzt, um die Energiesicherheit und die Flexibilität der Energieversorgung zu verbessern. 5. FSU – Schwimmende Speichereinheit✅ Offshore-PufferkapazitätWas es bewirkt:Eine FSU bietet reine Speicherkapazität für Rohöl oder LNG.Rolle:FSUs werden eingesetzt, um Volumen streng zu kontrollieren und sicherzustellen, dass kontinuierlicher Durchfluss, Pufferung und Betriebsstabilitätan Terminals und Offshore-Anlagen. Warum schwimmende Offshore-Anlagen wichtig sindDiese Offshore-Anlagen sind mehr als nur Schiffe – sie sind strategische Anlagen, die flexible Produktion, ferngesteuerte Betriebsabläufe und langfristige Energiesicherheit ermöglichen. Von FPSOs bis hin zu FSUs spielt jede dieser Anlagen eine entscheidende Rolle in der globalen Offshore-Energieversorgungskette. Bei GEKO Valves unterstützen wir schwimmende Offshore-Systeme mit Hochleistungsventillösungen, die für Zuverlässigkeit, Sicherheit und extreme Meeresumgebungen ausgelegt sind. GEKO Valves – Präzision und Zuverlässigkeit für die Offshore-Energieversorgung. 

 GEKO Kugelrückschlagventil mit Gummiauskleidung – Korrosionsbeständigkeitstechnologie und Verarbeitung erklärt Die PTFE-ausgekleideten Kugelrückschlagventile von GEKO sind für anspruchsvolle Anwendungen in korrosiven Umgebungen konzipiert. Durch die Kombination von fortschrittlichem Konstruktionsdesign, PTFE-Auskleidungstechnologie, der Integration der Legierung N04400 (Monel 400) sowie strengen Entfettungs- und Reinraum-Montageprozessen bietet GEKO eine hochzuverlässige und langlebige Lösung für die Chemie-, Pharma-, Halbleiter- und Schifffahrtsindustrie.  1. Kerntechnologien für die Tragwerksplanung (GEKO Innovatives Design)Design mit schwebender KugelGEKO verwendet eine schwimmende Kugelkonstruktion mit vollem Bohrungsdurchmesser. Unter Mediendruck bewegt sich die Kugel automatisch zum Auslasssitz und gewährleistet so eine Einwegabdichtung. Diese durch strömungsmechanische Analysen optimierte Konstruktion reduziert Turbulenzen deutlich und eignet sich für niedrige bis mittlere Druckbedingungen. Sie ist besonders geeignet für die effiziente Fluidsteuerung in chemischen und pharmazeutischen Prozessen. Dreifach-Dichtungssystem (GEKO-eigene Technologie) PrimärdichtungDie PTFE-Auskleidung wird formgepresst und umschließt die Innenwand des Ventilkörpers sowie die Sitzfläche vollständig. Dadurch entsteht eine durchgehende, nahtlose Korrosionsschutzbarriere. Das Präzisionsformverfahren von GEKO gewährleistet eine gleichmäßige Auskleidungsdicke und eliminiert effektiv das Risiko lokaler Korrosion. SekundärdichtungEin elastischer PTFE-Sitz mit Lippe sorgt für Selbstkompensation und passt sich bei Druckänderungen automatisch der Kugeloberfläche an. GEKO verwendet eine speziell entwickelte PTFE-Mischung, um Verschleißfestigkeit und chemische Stabilität zu verbessern. VerpackungsdichtungIm Spindeldichtungsbereich werden PTFE-Dichtungssätze in Chevron-Form eingesetzt, um ein Austreten von Fördermedium entlang der Spindel zu verhindern. In Kombination mit einem Abstreiferring entfernt die GEKO-Dichtungskonstruktion effektiv Restmedien und verbessert so die Dichtheitszuverlässigkeit zusätzlich. IntegralgussstrukturKugel und Schaft werden als einteiliges Gussteil gefertigt, wodurch Spannungsspitzen und Leckagerisiken, die bei herkömmlichen Gewindeverbindungen auftreten können, vermieden werden. Die hochfeste Legierung N04400 gewährleistet die strukturelle Integrität unter Hochdruckbedingungen. 2. Kombinierte Verarbeitung von PTFE-Auskleidung und N04400 (GEKO-Fertigungsstandards) Kompressionsform- und VerkapselungstechnologieGEKO verwendet das Hochdruck-Isostatik-Formverfahren, bei dem hochreines PTFE-Pulver in den Ventilhohlraum N04400 eingebracht und unter hoher Temperatur (≈370 °C) und hohem Druck (10–20 MPa) geformt wird. Dieses Verfahren erzeugt sowohl eine mechanische Verzahnung als auch eine molekulare Grenzflächenbindung zwischen PTFE und dem Metallsubstrat und gewährleistet so die Beständigkeit gegenüber Temperaturwechseln und chemischen Einflüssen. OberflächenvorbehandlungDie Innenfläche der N04400-Komponenten wird einem von GEKO entwickelten Sandstrahlverfahren (Ra ≤ 1,6 µm) unterzogen, um die mikroskopische Rauheit zu erhöhen und die PTFE-Haftung zu verbessern. Nach der Vorbehandlung durchlaufen die Ventilkörper Reinheitsprüfungen von GEKO, um die Abwesenheit von Restverunreinigungen sicherzustellen. Metallfreies MedienkontaktdesignAlle medienberührten Dichtflächen sind vollständig mit PTFE beschichtet, wodurch das Substrat N04400 vollständig vor korrosiven Flüssigkeiten isoliert wird. Das synergistische Schutzkonzept „Metallgerüst + Polymerschutz“ von GEKO verlängert die Lebensdauer des Ventils deutlich. 3. Entfettungsstandards & Reiner Montageprozess (GEKO Clean Control) EntfettungsprozessstandardsProzessschrittGEKO-MethodeParameteranforderungenStandardreferenzVorreinigungTauchreinigung60 ± 5 °C, industrielles Aceton oder Trichlorethylen, Einweichzeit ≥ 60 minGB/T 19276-2003FeinreinigungWischmethodeFusselfreies Entfettungstuch + analytischer Alkohol (≥ 99,7 %), in eine Richtung wischen, bis ölfreiISO 15848-1Abschließende TrocknungStickstoffspülungHochreiner N₂ (O₂ ≤ 5 ppm), 0,2–0,5 MPa, ≥ 3 minGMP Anhang 1UmweltkontrolleSaubere MontageReinraum der Klasse 1000, die Mitarbeiter tragen Reinraumanzüge und puderfreie Handschuhe.ISO 14644-1 Wichtige KontrollpunkteGEKO verbietet phosphorhaltige Reinigungsmittel, um eine Kontamination der PTFE-Oberfläche zu verhindern.Alle Montagewerkzeuge sind GEKO-zertifiziert und entfettet, um eine Sekundärkontamination zu vermeiden.Die fertigen Ventile durchlaufen den GEKO-Reinheitstest, gefolgt von einer Stickstoffspülung und Vakuumverpackung, um die Aufnahme von Feuchtigkeit oder Ölnebel zu verhindern. 4. Anwendbare Normen und Zertifizierungen (GEKO-Konformität) MaterialnormenN04400 entspricht ASTM B564 / UNS N04400PTFE entspricht ASTM D4894Alle Materialien werden von unabhängigen Laboren geprüft, um die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften sicherzustellen. VentilnormenDruckprüfung: Die Prüfungen wurden gemäß API 598 für Gehäuse- und Sitzdichtheitsprüfungen durchgeführt (zulässige Leckage ≤ 0,1 ppm). GEKO-Ventile gewährleisten absolute Dichtheit auch unter extremen Druckbedingungen.Designspezifikation: Die Ventilkörperkonstruktion entspricht den Druck-Temperatur-Anforderungen gemäß ASME B16.34 für Metallventile. GEKO-Konstruktionen werden mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA) validiert, um die strukturelle Sicherheit zu gewährleisten.Reinheitszertifizierung: Für Anwendungen im pharmazeutischen und lebensmittelrelevanten Bereich durchlaufen GEKO-Ventile eine Validierung nach Reinraumverfahren gemäß EHEDG- oder 3-A-Standards und erfüllen somit die GMP-Anforderungen. Besonderer HinweisObwohl es sich bei der Konfiguration N04400 + PTFE-Kugelrückschlagventil um eine nicht standardmäßige, kundenspezifische Lösung handelt, erfüllt ihre technische Konstruktion die höchsten Anforderungen an Material, Abdichtung und Reinheit gemäß den oben genannten Normen und repräsentiert damit ein branchenführendes Niveau. 5. Typische Anwendungen und technische Vorteile (GEKO-Anwendungsfälle) IndustrieMedienbeispieleGEKO – Technische VorteileChemischeKonzentrierte Schwefelsäure, Fluorwasserstoffsäure, ChlorPTFE ist äußerst korrosionsbeständig; N04400 verhindert Spannungsrisskorrosion. GEKO-Ventile arbeiten seit 3 ​​Jahren leckagefrei in einem großen Chemiepark.PharmazeutischeSterile Prozessflüssigkeiten, Ethanol, AcetonGMP-konforme Entfettung und Reinheit, keine Partikelabgabe. GEKO-Ventile haben die FDA-Vor-Ort-Audits bestanden.SchiffsmaschinenbauMeerwasser, SalzsprühumgebungenAusgezeichnete Chloridbeständigkeit von N04400. GEKO-Ventile haben 5 Jahre Offshore-Salzsprühtests standgehalten.HalbleiterHochreine Säuren, Lösungsmittel in ElektronikqualitätKeine Auslaugung von Metallionen; erfüllt die Reinheitsanforderungen von 10⁻⁹. GEKO-Ventile sind von Halbleiteranlagenherstellern zugelassen. 6. Aktuelle technische Herausforderungen und Entwicklungstrends (GEKO-Innovationsfahrplan)HerausforderungenPTFE weist einen deutlich höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten als N04400 auf; langfristige Temperaturwechsel können zu Mikrorissen an der Grenzfläche führen. GEKO begegnet diesem Problem durch Gradienten-Pressformverfahren und hat Dichtungsringe zur Kompensation der Wärmeausdehnung entwickelt.Bei hohem Differenzdruck kann es zu Kugelschwingungen kommen. GEKO optimiert die Strömungswege und führt Leitkegelstrukturen ein, um die Auswirkungen von Turbulenzen zu reduzieren. TrendsIntelligente Überwachungsintegration: GEKO integriert Mikrokorrosionssensoren in den Ventilkörper, um den PTFE-Verschleiß und Änderungen des Oberflächenpotenzials von N04400 in Echtzeit zu überwachen und so eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen.Verbundauskleidungen: Zweilagige PTFE- und PFA-Strukturen erhöhen die Temperaturbeständigkeit auf bis zu 350 °C und erweitern so den Einsatz in Hochtemperatur-Säurebeizsystemen. Die Verbundauskleidungstechnologie von GEKO ist durch mehrere Patente geschützt.3D-gedruckte Ventilkörper: Komplexe Strömungswege aus N04400 werden mittels selektivem Laserschmelzen (SLM) gefertigt. Dadurch lassen sich leichte Bauformen und integrierte Innenräume realisieren. Die 3D-gedruckten Ventile von GEKO haben die Druckprüfung bestanden.  GEKO MarkenwertTechnologische Führungsrolle: Eigene Formgebungsverfahren und Reinraumkontrollsysteme gewährleisten Zuverlässigkeit auch unter extremen Betriebsbedingungen.Branchenspezifische Anpassung: Maßgeschneiderte Lösungen für die Chemie-, Pharma-, Halbleiter- und andere Spezialbranchen.Compliance-Sicherung: Die strikte Einhaltung internationaler Standards und anerkannter Zertifizierungen reduziert die Compliance-Risiken unserer Kunden. 

 Bei der Regelung von Flüssigkeitsströmen in industriellen Anlagen ist die Wahl des richtigen Regelventils entscheidend. Es gibt zwei Haupttypen von Regelventilen: Drehventile und Linearventile. Beide bieten je nach Anwendung spezifische Vorteile. Dieser Artikel beleuchtet die wichtigsten Unterschiede zwischen diesen beiden Typen und konzentriert sich dabei auf die Drehventile von GEKO, die für ihre hohe Präzision und robuste Leistung bekannt sind. Was ist ein Drehventil? Ein Drehventil ist ein Regelventil, das rotierende Bauteile wie eine Absperrklappe oder ein Kugelventil zur Steuerung des Flüssigkeitsdurchflusses nutzt. Es funktioniert durch Drehung des Ventilkegels, typischerweise um 90 Grad, um den Durchfluss zu lenken. Diese Bauart ist besonders effizient bei schnellem Öffnen oder rascher Durchflussregelung.Im Gegensatz dazu arbeitet ein lineares Regelventil (z. B. Kugelventile und Schieber) mit einer linearen Bewegung, bei der sich die Ventilspindel auf oder ab bewegt, um das Ventil zu öffnen oder zu schließen. Diese Ventiltypen werden häufig für präzise, ​​kleinere Anpassungen des Flüssigkeitsdurchflusses eingesetzt. Strukturelle Unterschiede: Drehventile vs. Linearventile Drehventile sind kompakt aufgebaut und bestehen aus einem rotierenden Bauteil (z. B. einer Absperrklappe oder Kugel) und einem pneumatischen oder elektrischen Stellantrieb. Diese Bauweise ermöglicht sanftere und schnellere Regelungen und eignet sich ideal für Anwendungen, die eine größere Durchflussregelung bei minimalem Platzbedarf erfordern.Lineare Regelventile sind hingegen in der Regel komplexer und bestehen aus mehreren Teilen, darunter Ventilspindel, Ventilkegel und Ventilsitz. Die Bewegung der Spindel steuert das Öffnen und Schließen des Ventils, wodurch es sich für Anwendungen eignet, die eine präzise Justierung, aber auch eine komplexere Konstruktion erfordern. Betriebsprinzipien: Effizienz und Reaktionszeit Drehventile, wie sie beispielsweise von GEKO angeboten werden, regulieren den Durchfluss durch die Veränderung des Querschnitts des Strömungswegs mittels rotierender Komponenten. Dies ermöglicht schnelle Reaktionszeiten und macht sie ideal für Anwendungen, die ein schnelles Ein- und Ausschalten oder eine kontinuierliche Durchflussregelung erfordern. Diese Ventile bewähren sich besonders in Branchen wie der Öl- und Gasindustrie, der Wasseraufbereitung und der chemischen Industrie, wo schnelle Reaktionszeiten und die Regelung großer Durchflussmengen entscheidend sind.Lineare Regelventile hingegen regeln den Durchfluss, indem sie den Ventilkegel oder die Ventilscheibe linear bewegen und so die Durchflussfläche verändern. Sie bieten zwar eine hohe Präzision und eignen sich hervorragend für feine Durchflusseinstellungen, weisen jedoch tendenziell langsamere Reaktionszeiten auf und sind daher eher für Anwendungen geeignet, bei denen eine präzise Steuerung kleiner Durchflussmengen erforderlich ist. Wichtigste Leistungsmerkmale: Flexibilität und Präzision Drehventile bieten mehrere entscheidende Vorteile, darunter:Großer Einstellbereich (bis zu 150:1)Hohe DurchflusskapazitätNiedriger DruckabfallAusgezeichnete Beständigkeit gegen KavitationEnge AbschaltfähigkeitDiese Eigenschaften machen Drehregelventile ideal für Rohre mit großem Durchmesser, Systeme mit hohem Durchfluss und Anwendungen mit Schlämmen, korrosiven Medien oder solche, die ein schnelles Absperren erfordern.Lineare Regelventile zeichnen sich im Vergleich durch hohe Präzision und Linearität aus. Sie bieten eine höhere Genauigkeit bei der Durchflussregelung, weisen jedoch einen geringeren Einstellbereich auf und zeigen im Allgemeinen höhere Druckverluste. Diese Ventile eignen sich ideal für Anwendungen, bei denen eine präzise Steuerung kleiner Durchflüsse oder hoher Druckdifferenzen unerlässlich ist, beispielsweise in der pharmazeutischen und feinchemischen Industrie. Anwendungsbereiche: Welches Ventil ist das richtige? Drehventile finden breite Anwendung in Branchen, die eine Regelung hoher Durchflussmengen erfordern oder in Umgebungen, in denen ein schnelles Absperren notwendig ist. Typische Anwendungsgebiete sind:Raffinerie und chemische VerarbeitungWasseraufbereitungsanlagenÖl- und GasindustrieUmgang mit Schlämmen oder aggressiven ChemikalienLineare Regelventile eignen sich ideal für Anwendungen, die eine hochpräzise Steuerung des Flüssigkeitsstroms erfordern. Typische Anwendungsgebiete sind:Pharmazeutische HerstellungFeinchemikalienproduktionKraftwerkeHeizungs-, Lüftungs- und KlimaanlagenDie Drehregelventile von GEKO wurden speziell für Branchen entwickelt, die Präzision und Langlebigkeit bei der großtechnischen Durchflussregelung benötigen. Dank fortschrittlicher Funktionen und robuster Bauweise bieten GEKO-Drehregelventile eine optimale Lösung für Anwendungen mit korrosiven Medien, hohen Durchflussraten und schnellen Schaltvorgängen. Fazit: GEKO Drehregelventile im Vergleich zu Linearregelventilen Dreh- und Linearregelventile bieten je nach Anwendungsfall spezifische Vorteile. Die Drehregelventile von GEKO sind für Branchen konzipiert, die eine schnelle Regelung großer Durchflussmengen und ein zuverlässiges Absperren erfordern. Dank ihrer kompakten Bauweise und hohen Leistungsfähigkeit sind sie die erste Wahl für Öl- und Gasanlagen, die chemische Industrie und Wasseraufbereitungsanlagen.Im Gegensatz dazu eignen sich Linearregelventile optimal für Branchen, in denen eine präzise Durchflussregelung unerlässlich ist. Ob Sie nun die leistungsstarken Drehreglerventile von GEKO für schnelle Durchflussanpassungen oder ein Linearventil für eine exakte Durchflussregelung benötigen – die Wahl des richtigen Ventiltyps ist entscheidend für die optimale Systemleistung.Für Branchen, die Zuverlässigkeit erfordern, sind GEKO Drehregelventile die optimale Wahl für einen reibungslosen Betrieb und eine lange Lebensdauer.  

Umfassender Leitfaden zum Drehkugelventil: Konstruktion, Aufbau und Anwendungen. Entdecken Sie Konstruktion, Aufbau und Anwendungsbereiche des Drehkugelventils. Erfahren Sie, wie dieses hochpräzise Ventil eine optimale Durchflussregelung in Branchen wie der chemischen Industrie, der Öl- und Gasindustrie sowie der Klimatechnik gewährleistet. Einführung Das Drehkugelventil ist eine unverzichtbare Komponente in Fluidsteuerungssystemen und ermöglicht die präzise Regelung von Durchfluss, Druck und Temperatur. Dank seiner überlegenen Konstruktion und Vielseitigkeit hat sich dieses Ventil in verschiedenen Branchen, darunter die chemische Industrie, die Öl- und Gasindustrie, die Wasseraufbereitung und die Klimatechnik, als Standardlösung etabliert. In diesem Artikel werden wir die Konstruktion, den Aufbau und die Anwendungsbereiche des Drehkugelventils sowie seinen Beitrag zur optimierten Durchflussregelung näher beleuchten. Konstruktion des Drehkugel-Regelventils Das Drehventil vereint die besten Eigenschaften von Dreh- und Kugelventilen und bietet so ein einzigartiges Design für höchste Präzision und Leistung. Es steuert den Flüssigkeitsstrom durch eine Drehbewegung, die für ihre gleichmäßige und präzise Funktion bekannt ist. Diese Konstruktion ist besonders vorteilhaft bei Anwendungen, die Feineinstellungen und eine hochgenaue Durchflussregelung erfordern.Drehbewegung: Der Ventilkörper verfügt typischerweise über einen Drehventilkegel oder eine Drehkugel, die sich dreht, um das Ventil zu öffnen oder zu schließen und so eine reibungslose Durchflussregelung zu ermöglichen.Präzise Einstellung: Dieses Ventil bietet eine hohe Genauigkeit bei der Durchflussregelung und eignet sich daher ideal für präzise Anwendungen wie die chemische Verarbeitung, bei der kleine Änderungen des Durchflusses erhebliche Auswirkungen haben können.Strömungsweggestaltung: Der Strömungsweg im Inneren des Ventils ist auf minimalen Widerstand ausgelegt, um einen reibungslosen Flüssigkeitsfluss ohne Turbulenzen oder Verstopfungen zu gewährleisten. Aufbau des Drehkugel-Regelventils Das Drehventil ist mit mehreren wichtigen Komponenten ausgestattet, die zusammenarbeiten, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. Zu diesen Komponenten gehören:Ventilkörper:Das Gehäuse besteht üblicherweise aus widerstandsfähigen Materialien wie Edelstahl 316, Monel oder Kohlenstoffstahl, je nach Anwendungsanforderungen. Dank seiner robusten Bauweise ist das Ventil beständig gegen hohen Druck, hohe Temperaturen und korrosive Umgebungsbedingungen.Ventilstopfen:Der Ventilkegel ist ein entscheidendes Bauteil, typischerweise eine Drehkugel oder ein Drehkegel, der sich dreht, um die Ventilöffnung einzustellen. Diese Konstruktion ermöglicht im Vergleich zu Ventilen mit linearer Bewegung eine bessere Durchflussregelung.Aktor:Der Stellantrieb bewirkt die Drehung des Ventilkegels. Je nach Systemanforderungen kann er pneumatisch, elektrisch oder hydraulisch angetrieben werden. Die reaktionsschnelle Bewegung des Stellantriebs gewährleistet eine schnelle Ventilanpassung zur präzisen Durchflussregelung.Dichtungsmaterialien:Das Ventil verwendet hochwertige Dichtungsmaterialien wie PTFE oder EPDM, um Leckagen zu verhindern und den Systemdruck aufrechtzuerhalten. Diese Materialien gewährleisten einen effizienten und zuverlässigen Betrieb des Ventils über einen langen Zeitraum.Positionierer:Ein Stellungsregler kann verwendet werden, um die präzise Positionierung des Ventilkegels sicherzustellen und die Ventilfunktion in Echtzeit zu überwachen.Anwendungen des Drehkugel-Regelventils Das Drehkugelventil findet breite Anwendung in Branchen, die eine präzise Steuerung des Flüssigkeitsstroms erfordern, insbesondere dort, wo minimale Durchflussabweichungen für die Prozessstabilität unerlässlich sind. Zu den gängigen Anwendungsgebieten gehören:Chemische Verarbeitung:In Chemieanlagen ist eine präzise Durchflussregelung entscheidend für den reibungslosen Ablauf chemischer Reaktionen. Das Drehventil eignet sich ideal zur Regulierung des Durchflusses von Gasen, Flüssigkeiten und anderen reaktiven Substanzen in Rohrleitungen und Reaktoren.Öl & Gas:Das Ventil findet breite Anwendung in der Öl- und Gasindustrie zur Steuerung des Durchflusses von Öl, Gas und verwandten Flüssigkeiten durch Pipelines und Prozessanlagen. Die Drehbauweise ermöglicht einen effizienten Betrieb auch unter Hochdruckbedingungen.Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen:In Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen (HLK) spielt das Drehventil eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung des Luftstroms und der Temperaturregelung. Es trägt zur Aufrechterhaltung optimaler Bedingungen in Gebäuden bei, indem es den Luft- oder Wasserstrom in Heiz- und Kühlsystemen präzise steuert.Wasseraufbereitung:Das Ventil wird in Wasseraufbereitungsanlagen eingesetzt, um den Durchfluss von Wasser und Chemikalien, die bei Filtrations- und Reinigungsprozessen verwendet werden, zu regulieren. Es gewährleistet einen konstanten Wasserdurchfluss und ermöglicht so eine effiziente Aufbereitung.Stromerzeugung:In Kraftwerken wird das Drehkugelregelventil in Dampf- und Kühlwassersystemen eingesetzt, um optimale Durchflussraten aufrechtzuerhalten und so eine effiziente Energieerzeugung zu gewährleisten.Vorteile des Drehkugel-Regelventils Präzise Steuerung:Die Drehbewegung ermöglicht eine bessere Kontrolle der Durchflussregulierung und ist daher ideal für Anwendungen, bei denen Präzision von entscheidender Bedeutung ist.Geringerer Verschleiß:Die gleichmäßige, kontinuierliche Rotation reduziert die Reibung, minimiert den Verschleiß der Ventilkomponenten und verlängert deren Lebensdauer.Vielseitigkeit:Das Ventil eignet sich für ein breites Anwendungsspektrum, einschließlich Hochdruck-, Hochtemperatur- und korrosiven Umgebungen.Einfache Wartung:Da das Drehkugelregelventil im Vergleich zu herkömmlichen Linearventilen weniger bewegliche Teile aufweist, ist es wartungsfreundlicher, wodurch Betriebsausfallzeiten reduziert werden.Das Drehventil ist ein unverzichtbares Werkzeug in Branchen, die eine präzise Durchflussregelung erfordern. Dank seiner fortschrittlichen Konstruktion, robusten Bauweise und vielseitigen Einsatzmöglichkeiten ist es die ideale Lösung für Branchen wie die chemische Industrie, die Öl- und Gasindustrie, die Wasseraufbereitung und die Klimatechnik. Das Drehventil von GEKO bietet herausragende Leistung und gewährleistet den effizienten und zuverlässigen Betrieb von Fluidsystemen.

Wir bei GEKO haben uns der Bereitstellung hochwertiger Ventile für kritische Industrien weltweit verschrieben. Kürzlich haben wir eine Charge unserer Ventile ausgeliefert. 3"-Schieberventile aus geschmiedetem Stahlan ein großes Ölunternehmen in Ägypten. Diese Ventile eignen sich ideal für den Einsatz in anspruchsvollen Öl- und Gasumgebungen und bieten zuverlässige Leistung und Sicherheit.    Diese 3"-Schieberventile aus geschmiedetem Stahl (mit verschraubtem Deckel, Klasse 900) sind für den problemlosen Einsatz in Hochdrucksystemen konzipiert. Deshalb sind sie eine bewährte Wahl im Öl- und Gassektor: ASTM A105 WerkstoffDiese Ventile werden aus hochwertigem geschmiedetem Stahl nach ASTM A105 hergestellt und sind auf Langlebigkeit ausgelegt. Sie bieten eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Druck und Temperatur.Verstärkte Teflon-SitzeDie verstärkten Teflon-Dichtungen gewährleisten eine dichte Abdichtung und reduzieren das Risiko von Leckagen, wodurch sie eine sichere und zuverlässige Wahl für Ölpipelines darstellen.BrandschutzdesignSicherheit hat oberste Priorität, und unser feuersicheres Absperrventil ist so konstruiert, dass es auch unter extremen Bedingungen einwandfrei funktioniert und im Brandfall Leckagen verhindert.Vollporta Konventionelles KeilschieberventilDie Volldurchlasskonstruktion ermöglicht einen besseren Durchfluss, während das konventionelle Keilschieberventil für einen reibungslosen Betrieb und Langlebigkeit sorgt.FlanschendenDie Flanschenden erleichtern die Installation und Integration in bestehende Rohrleitungssysteme, wie sie in der Ölindustrie üblich sind. Weitere Ventile für die Öl- und Gasindustrie Bei GEKO bieten wir auch andere Ventile speziell für den Öl- und Gassektor an, darunter:KugelhähneIdeal für die Ein-/Ausschaltsteuerung, bietet hohe Leistung und einfache Bedienung.KugelventileIdeal zum Regulieren und Drosseln des Flüssigkeitsstroms.RückschlagventileUnerlässlich zur Verhinderung von Rückfluss in Rohrleitungen und zur Sicherstellung eines Einwegflusses. Wenn Sie für Ihr nächstes Projekt hochwertige Ventile benötigen, hat GEKO die perfekte Lösung.

GEKO Valves hat erfolgreich eine Reihe von API 6D Zapfengelagerte Kugel- und RückschlagventileFür Hochdruck-Rohrleitungen und Prozessanwendungen. Diese Lieferung umfasst verschiedene Ventilgrößen und -konfigurationen, die alle nach strengen internationalen Standards entwickelt und gefertigt wurden und somit Folgendes gewährleisten: Zuverlässigkeit, Sicherheit und Langzeitleistungin kritischen Dienstleistungen.  Dieser Artikel fasst Folgendes zusammen: wichtigste technische Merkmale, Materialien und Normender gelieferten Ventile, wodurch eine klare Referenz für Ingenieure, EPC-Auftragnehmer und Endbenutzer bereitgestellt wird.  API 6D Zapfengelagerte Kugelhähne (Klasse 600)4"-Kugelhahn mit Zapfenlagerung – Voller Durchgang, Klasse 600Der 4-Zoll-API-6D-Kugelhahn mit Zapfenlagerungist für Hochdruck-Isolieraufgaben in Öl- und Gastransportleitungen ausgelegt.Wichtigste technische Merkmale:Größe: 4”Langeweile: Volle KraftDesign: Zapfengelagertes KugelventilKonstruktion: Drei-/Zweiteilige SeiteneinstiegTechnologie:Doppelblock und Blutung (DBB)Einzelkugel mit doppelter Isolierung / DoppelsitzenInternes Rückschlagventil für DichtungssystemSekundäre Dichtmittelinjektionan Vorbau- und SattelstopfenEntlüftungs- und Abflussanschlüssegemäß API 6DBrandschutzkonstruktionin Übereinstimmung mit API 6FA / API 607Antistatisches GerätUnd Ausblassicherer VentilschaftBetrieb: Getriebe mit Verriegelungsvorrichtung Standards & Bewertungen:Designstandard: API 6DDruckklasse: ASME Klasse 600Endverbindungen: Flansch RF – ASME B16.5Von Angesicht zu Angesicht: API 6DMaterialien:Körper: ASTM A105NBall: Duplex-Edelstahl ASTM A182 F51Schaft / Zapfen: Duplex F51Sitz: Hartauftragung aus WolframkarbidFrühling: Inconel X750Drüsenpackung: GraphitO-Ringe: VitonVerschraubung: ASTM A193 B7 / A194 2H  6-Zoll-Kugelhahn mit Zapfenlagerung – Voller Durchgang, Klasse 600Der 6-Zoll-API-6D-Kugelhahn mit ZapfenlagerungEs folgt der gleichen hohen Integritätsphilosophie und eignet sich für Rohrleitungsanwendungen mit großem Durchmesser.Hauptspezifikationen:Größe: 6”Druckfestigkeit: 600 PfundLangeweile: Volle KraftEndverbindungen: RF x RF, ASME B16.5Konstruktion: Drei-/Zweiteilige SeiteneinstiegDBB mit Einzelball (Doppelsitze)Internes RückschlagventilSekundäres Dichtungsmittel-InjektionssystemEntlüftungs- und AbflussanschlüsseFeuersicher: API 6FA / API 607Antistatischer und ausblassicherer SchaftBetrieb: Getriebe mit VerriegelungsvorrichtungMaterialien:Körper: ASTM A105NBall: Duplex ASTM A182 F51Schaft / Zapfen: Duplex F51Sitz: Hartauftragung aus WolframkarbidFrühling: Inconel X750Verpackung: GraphitO-Ringe: VitonVerschraubung: ASTM A193 B7 / A194 2H 1-Zoll-Hochdruckkugelhahn – 800 lbGEKO lieferte auch ein 1-Zoll-Hochdruckkugelventil, konzipiert für kompakte Installationen, die eine hohe Dichtigkeit erfordern.Technische Highlights:Größe: 1”Druckfestigkeit: 800 PfundLangeweile: Volle KraftVerbindung: Lange Brustwarze, SW x FNPTKörpermaterial: KohlenstoffstahlTrimmen: Duplex-EdelstahlSiegel: Viton APositionen für Stopfen, Entlüftung und Abflussgemäß API 6DAustauschbare SitzeSitz- und Ventilschaftdichtungs-Injektionssystem(gegebenenfalls mit internem Rückschlagventil)Feuersicher: API 6FA / API 607Antistatische Vorrichtung & AusblassicherungVerschraubung: ASTM A193 B7Bereit für Einbau einer Verriegelungsvorrichtung  API 594 Wafer-Rückschlagventil mit Anschlussösen – Klasse 600Neben Kugelhähnen lieferte GEKO auch API 594 Wafer-Rückschlagventile mit Anschlussösenfür zuverlässigen Rückflussschutz.Spezifikationen:Typ: Wafer-RückschlagventilDruckfestigkeit: ASME Klasse 600Installation: Zwischen erhöhten FlanschenDesignstandard: API 594Materialien:Körper: ASTM A216 WCBTeller: Duplex ASTM A182 F51Trimmen: Duplex ASTM A182 F51Sitz: Metall-auf-MetallStifte / Halterungen: Duplex F51Frühling: Inconel X750